Construction métallique [ Retour vers Applications]

Au cours des opérations de cémentation (carbonitruration), la surface des pièces à traiter est enrichie en carbone (azote) pour former une couche martensitique dure après la trempe finale. Traditionnellement, l'agent carburant est obtenu par combustion d'un hydrocarbure (gaz naturel ou propane) dans un générateur endothermique afin de produire une atmosphère riche en espèces de CO/H2. Pour la nitruration, l'élement N provient de la décomposition de la molécule d'ammoniac à la surface de la pièce. L'azote accélère la diffusion du carbone au sein de la couche cémentée.
La solution ALNAT C est basée sur le cracking du méthanol, qui est pulvérisé dans un flux d'azote directement dans la zone chaude du four.L'opération s'effectue à 950°C environ pour la cémentation et 890°C pour la carbonitruration.

L'opération de trempe consiste en un chauffage et un maintien à une température supérieure à celle de leur phase de transformation, suivi d'un refroidissement rapide dans un bain d'huile ou de sel, pour laisser subsister une structure cristalline qui n'existe pas à la température ambiante. Dans le cas des aciers, le refroidissement rapide provoque la transformation de l'austénite en martensite voire bainite. De telles opérations peuvent être réalisées dans divers fours continus ou batch.

Le procédé de soudage Plasma est une évolution du procédé TIG.
Ce procédé bénéficie d'une pénétration intense et profonde (constriction de l'arc et densités d'énergie élevées) et il est largement répandu dans les instal-lations automatiques pour la construction de cuves ou récipients en acier inoxydable, et aussi dans le secteur spécifique de la réalisation de tuyauteries et appareils à pression de haute qualité. Des épais-seurs allant jusqu'à 10 mm peuvent ainsi être soudées en configuration bout à bout au moyen d'une installation mixte plasma - TIG.

Le procédé de soudage plasma nécessite deux flux de gaz : le gaz central (pour la constriction de l'arc) et un gaz de protection comme ARCAL.

Ce procédé est utilisé lorsque l'on doit obtenir une très haute qualité de soudage (appareils à pression, tuyauteries, récipients pour applications alimentaires, etc...).
Un métal d'apport additionnel peut être mis en œuvre manuellement (baguette) sous forme de fil alimenté par un dévidoir séparé dans le cadre d'un procédé automatique.
Les chercheurs du Groupe Air LIquide ont étudié ce procédé en détails pour vous proposer le gaz de protection le plus adapté comme ARCAL.

Ce procédé consiste à chauffer à la flamme très rapidement de façon ponctuellement ou sur une surface réduite une tôle ou un ensemble mécano-soudé. Cette opération permet de rectifier les déformations dues à la zone affectée thermiquement pendant un cycle de soudage. Ce procédé de chaude de retrait, particulièrement utilisé dans les chantiers navals, s'applique aux aciers au carbone, et aciers inoxydables. Les gaz utilisés pour la chauffe sont l'oxygène et l'acétylène.

Le soudage à la flamme se fait à l’aide d’un chalumeau soudeur et exclusivement à l’aide d'une flamme oxy-acétylène ou oxy-crylène (disponible dans certains pays).
Le soudage à la flamme est un procédé largement utilisé sur les chantiers ou dans les ateliers de réparation.
Facile à mettre en œuvre, ce procédé est polyvalent pour de nombreuses matériaux.
Il présente une très grande flexibilité d'emploi :

- Accessibilité des pièces à souder
- Facilité de réglage
- Mobilité de l’outil
- Autonomie (l’installation est indépendante de toute source d'énergie externe)

Produits recommandés : la gamme de gaz FLAMAL, acétylène, oxygène, le kit de soudage ROLLERFLAM

Les aciers inoxydables, les aciers au carbone et les matériaux non ferreux subissent des traitements de recuit afin de permettre le relâchement des contraintes internes et d'obtenir un produit plus tendre. Ces opérations,qui peuvent s'effectuer soit dans des fours continus ou batch, se déroulent à des températures inférieures aux températures de transformation de phase.

Les composants mécaniques frittés sont couramment produits dans des fours continus, dans lesquels les opérations de frittage sont effectuées en plusieurs étapes fortement dépendantes les unes des autres.

Ce procédé fait appel à un arc électrique pour couper le métal, et il est très largement utilisé avec tous les métaux pour obtenir de bonnes propriétés de coupe et une productivité élevée.
Il peut être mis en œuvre manuellement (coupe de séparation) ou en mode automatique à l'aide d'équipements robotisés.
Actuellement, on se sert de l'oxygène pour le coupage des aciers au carbone d'une épaisseur allant jusqu'à 15 mm. Les aciers inoxydables et l'aluminium sont coupés à l'aide d'azote, tandis que pour les fortes épaisseurs (jusqu'à 60-80 mm), on utilise un gaz de coupage argon/hydrogène.